原先的控制方案當中，裂解反應(yīng)釜中的廢塑料量統(tǒng)計只是通過裂解反應(yīng)釜前的頂桿累積計數(shù)來表示。在料倉中的原料高位傳感器信號不為真時，翻板電機關(guān)閉。頂桿處于電磁閥位一側(cè)的位置，處于頂入的狀態(tài)，等待料倉中的原料堆積充足；當料倉中的原料高位傳感器信號為真時，料倉之前的所有皮帶機停止運行，翻板電機打開，頂桿退回到電磁閥位另一端的位置，處于退回狀態(tài)，廢塑料原料進入頂桿退出的空間，10s后頂桿再次回到電磁閥位a的位置，處于頂入狀態(tài)，這樣就完成了一次頂桿操作。頂桿退回到電磁閥位b位置一次，可編程邏輯控制器端程序就視為一次計數(shù)，15分鐘內(nèi)的累積計數(shù)可以作為反應(yīng)釜中的廢塑料數(shù)量的判斷依據(jù)，并在相應(yīng)的組態(tài)界面和歷史數(shù)據(jù)庫當中實時顯示和存儲。
此種控制方案帶來兩個問題，其中一個為計數(shù)不準問題，采取頂桿頂入到電磁閥b位置，作為有效計數(shù)時，計數(shù)數(shù)值非常不準確。由于反應(yīng)釜內(nèi)部的高溫和高壓作用，會使得頂桿產(chǎn)生多次輕微抖動，每次抖動后頂桿都會退回到電磁閥b的位置，程序端則視為增加一次計數(shù)，這就使得頂桿計數(shù)與實際情況非常不相符，無法判斷反應(yīng)釜中的原料數(shù)量；第二個問題為，頂桿計數(shù)數(shù)值可視化顯示是位于中控室內(nèi)的工控機上的組態(tài)界面上，而100米之外破碎車間里的投料操作工根本無法實時地判斷反應(yīng)釜中廢塑料的數(shù)量，也就無法根據(jù)反應(yīng)釜中原料的多少進行適宜地投料工作，嚴重影響了裂解反應(yīng)釜的工作效率。
針對上述兩個問題，首先就是解決頂桿計數(shù)準確性問題。實際上整個頂桿無論在電磁閥a的位置或者在電磁閥b的位置，都存在一定的抖動，所以無論選擇電磁閥a的位置或者電磁閥b的位置，作為計數(shù)信號，都無法實現(xiàn)有效計數(shù)。但是，如果把電磁閥a信號作為電磁閥b信號同時有效，作為計數(shù)信號，則可以從邏輯上完全無視頂桿是否有抖動。
如果可編程邏輯控制器中電磁閥a的閥位信號I2.6有效，表示頂桿已經(jīng)退出，將寄存器M2.5置1，后期如果電磁閥b的閥位信號I2.5有效，則證明頂桿已經(jīng)將料頂入裂解反應(yīng)釜，將寄存器M2.5置0。上述的過程表示完成了一次頂桿，將寄存器M2.5信號的一次跳變視為一次頂桿計數(shù)，同時頂桿計數(shù)總數(shù)C1加1，用此值作為頂桿計數(shù)的真實數(shù)值。實際現(xiàn)場數(shù)據(jù)采樣顯示此種方法可以有效消除頂桿抖動，頂桿計數(shù)非常準確，而針對破碎車間的裂解反應(yīng)釜中原料數(shù)量顯示問題，具體方案為利用可編程邏輯控制器中自帶的Modbus協(xié)議，將控制室中帶有頂桿計數(shù)變量的可編程邏輯控制器作為Modbus主站，設(shè)定相應(yīng)的Modbus配置參數(shù)，如波特率、傳送數(shù)據(jù)地址等，再將頂桿計數(shù)設(shè)定值（可在組態(tài)界面上設(shè)定）、經(jīng)過計算的前15分鐘的存儲頂桿計數(shù)的變量值、當前15分鐘內(nèi)的頂桿計數(shù)邊玲值復制到指定空間地址中，可編程邏輯控制器通過RS485協(xié)議，每隔0.5s將此三組數(shù)據(jù)發(fā)送到位于破碎車間的頂桿計數(shù)顯示裝置，此顯示裝置作為Modbus從站，同步接收并實時顯示這三組數(shù)據(jù)。位于破碎車間的操作工可以實時觀測三組數(shù)據(jù)，根據(jù)實際生產(chǎn)需要來確定投料數(shù)量的多少。同時位于控制室內(nèi)的操作員可以根據(jù)需要，設(shè)定頂桿計數(shù)的設(shè)定值。破碎車間的投料工可以根據(jù)設(shè)定數(shù)值控制實際進料量的快慢，從而有效地控制裂解反應(yīng)釜中的原料數(shù)量。
